随着电子装联技术质量的提高以及市场的竞争需要，全自动插装机得到迅速普及。这样对单面PCB纸基板材冲孔质量（少数单双面非金属化孔环氧-玻璃布基板也采用冲孔）的要求也就越来越高。就目前生产应用于全自动插装机的PCB厂家，有关冲孔质量引起的投诉及退货率已上升到第一位。本文主要介绍了PCB冲孔常见的十大瑕疵以及解决办法，分别有毛刺、铜箔面孔口周围凸起、孔口铜泊向上翻起、基板面孔口周围分层泛白、孔壁倾斜和偏位、断面粗糙、孔之孔与间裂纹、 外形鼓胀、废料上跳及废料堵塞等，具体的跟随小编一起来了解一下。
一、毛刺
产生原因
凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切。
凹、凸模间隙过大，当凸模下降时，裂纹发生晚，像撕裂那样完成剪切，造成裂纹不重合。
刃口磨损或出现圆角与倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整个断面产生不规则的撕裂。
解决方法
合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间，当凸模切入材料时，刃口部形成楔子，使板材产生近于直线形的重合裂纹。
及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修。
确保凹、凸模的垂直同心度，使配合间隙均匀。
确保模具安装垂直平稳。
二、铜箔面孔口周围凸起
产生原因
凹、凸模冲裁间隙过小，且凸模刃口变钝。当凸模入被预热而软化的印制板时，板材就在凸模周围产生向外，向上的挤压移动。
凸模刃口端有锥度。当凸模不断进入板材后，孔口周围凸起的现象就会随着凸模锥度的增加而增加。
解决方法
被冲裁应超过原设计厚度的百分之二十；否则更换板材或重新设计冲模。
冲裁应有足够的压料力，用以克服冲孔时材料移动的反挤力；
三、孔口铜泊向上翻起
产生原因：
由于反冲，使铜箔拉入凹、凸模的冲裁间隙中。
铜箔与基材的结合力差，当凸模从被从被冲的印制板孔中拔出时，铜箔随凸模向上提拉。
凸模刃口端有倒锥，鼓胀变形，当凸模从被冲印制板的孔中拔出时，铜箔随凸模向上提拉
解决方法：
采用正冲。
更换凸模。
凸模与卸料板的配合间隙不能大，应采用滑配合。
四、基板面孔口周围分层泛白
产生原因
凹、凸模冲裁间隙不适当或凹模式刃口变钝。冲孔时，被冲板材难以在凹模式刃口处形成剪切裂口。
基板冲裁性能差或没有在冲裁前预热。
压料力小。
凹模刃口下部漏料孔堵塞或漏料阻力大，产生膨胀分层。
解决方法：
合理扩大凹，凸模冲裁间隙；
及时修复变钝的凹模刃口；
增加压料力；
调整基板预热温度；
扩大或铰光漏料孔
五、孔壁倾斜和偏位
产生原因
凸模刚性较差，定心不稳，倾斜冲入工件。
凸模安装倾斜或与卸料板的配合间隙太大，卸料板对凸模起不到精密导向作用；
凹、凸模的配合间隙不均匀。间隙小的一边，凸模径向受力大，向间隙大的一边滑移； 4）。 凹、凸模式装配同心度差；推料板与凹、凸模外形偏位；推料板与凹模配合精度太差（指复合冲裁时）。
解决方法：
合理选择凸模的材料；提高凸模刚性、强度、硬度和不直度。
提高凸模与凹模的加工同心度和装配同心度。
提高凸模与卸料板的配合精度，确保精密导向。
确保导柱、导套的加工精度和装配精度；减少推料板外形与凹模的配合间隙，并使推料板的外形和凹凸外形一致。
六、断面粗糙
产生原因
凹、凸模冲裁间隙太大；凹模刃口磨损严重。
冲床的冲裁力不足，且不平稳。 3）。 板材冲裁性能差。例如，基材含胶量过高、基材、老化、层压结合力低等。
解决方法
选择适当的凹、凸模冲裁间隙。
及时修整凹模刃口。
选用冲裁性能较好的基材并严格按工艺要求控制预热温度和时间；