全球PCB产业经历了日本、韩国、台湾等国家和地区向中国大陆转移产能的过程。PCB产业的转移轨迹最终趋于集中，中国大陆已逐渐成为全球最大的PCB制造基地。数据显示，2018年，我国PCB产业产值达到327.02亿美元，同比增长10.0%。预计到2020年，我国PCB产业产值将达到356亿美元，同比增长5.6%，占全球PCB产业总产值的比重由2000年的8.1%提高到2018年的52.4%。

特别是2019年，在新增产能的基础之上，中国大陆多氯联苯的产值将占据全球市场份额，并加速扩大。但近年来，在我国PCB产业快速发展的过程之中，由于PCB产业生产成本的不断提高和环境保护的压力，以及地方政府对承接PCB产业的招商引资政策的出台，加快了珠江三角洲和长江三角洲向Midwest、黄石、江西、广光、安徽、德国、睢宁、四川等地相对较好的基础条件之下的生产能力转移。

早在2016年，由于锂行业需求的爆炸式增长，许多铜箔的产能被吞噬，导致电子铜箔供应不足，价格快速上涨。同时，铜箔也是PCB之中CCL的核心原料。在下游原材料价格上涨的压力之下，PCB价格上涨势在必行。

据资料显示，2016年铜箔价格上涨50%-60%，覆铜板价格上涨40%-50%，PCB价格上涨5%-15%。

从铜箔到PCB，虽然PCB厂商承受的涨价压力已经稀释了一部分。然而，对于长三角和珠三角的许多中小型PCB制造商来说，其承压能力有限。此外，此时，江西、湖北、湖南等地的政府投资福利非常吸引人，中国的PCB工业迎来了产业转移。

据知情人透露，2016年，广东PCB工厂主要迁往赣州、九江、吉水、湖北黄石和湖南益阳。

到2017年，大规模的限排已经从江苏昆山蔓延到珠海、上海、深圳等地。此外，2018年末，环保税正式开始实施，其排放税和废气税增加了3-5倍，PCB制造商的运营成本大幅上升。

在此背景之下，为减少多氯联苯整顿对产业链的影响，形成了一条从华东到华南的逐步整顿路径。

当时，PCB厂商整体价格涨幅高达20%，产业转移迫在眉睫。

时至今日，时隔三年，内地的多氯联苯工厂正如火如荼地发展。据上述业内人士介绍，作为珠江三角洲和长江三角洲承接PCB产业梯度转移的前沿阵地，江西省有近100家PCB工厂，从HDI到通孔，从2016到2019不等。其中，江西省陇南区重点发展电子信息产业领域的高端高价值环节，从电子新材料、电子元器件到铜包钢板、多层高密度电路板、SMT，形成完整的电子信息产业链，精密元件、OLED和智能终端产品。

据业内人士透露，在PCB行业外部搬迁的浪潮之中，建设工厂从基础设施建设到全过程的配置大约需要一年半到两年的时间。到目前为止，大部分PCB工厂迁入已经完成了第一阶段的生产，只有50%的PCB制造商在江西已经进入生产阶段。

值得注意的是，尽管多氯联苯工厂投产不少，但后三年基本处于亏损状态，一些依靠政府补贴的中小企业可能面临重组。

业内人士表示，“目前，除了富士康，所有从深圳转移到内地的印刷电路板制造商都在亏损”，然而，不容忽视的是，尽管已经有相当数量的印刷电路板制造商投入生产，却未能获得良好的利润。此外，限排和环保高压政策越来越严格，印刷电路板行业进入洗牌阶段，并购盈利面临压力，进入洗牌期。众所周知，电路板产业转移是一个长期而深入的过程。在当前的电路板行业环境之下，生产线的自动化水平和设备投资是关键。

据上述业内人士介绍，PCB厂是一家重型设备投资企业。入驻的多氯联苯生产企业大多实力有限，投资规模约10亿元。他们的基础设施建设分为2-3个阶段。一期基本实现第一批全线生产，投资标准3-6亿元。

然而，后期的高投入消耗了大量的资金。即使第一阶段的大规模生产已经完成，许多企业仍然处于亏损状态。

同时，随着PCB价格的持续下跌，投资较高的PCB生产企业将出现亏损。例如，中高端投资的HDI电路板基本上都是3-6亿元的基础设施成本，但投入产出比只有50%-60%。

“即使高水平的印刷电路板生产企业的投入产出能达到1:1，但在机械设备折旧以及员工成本的影响之下，印刷电路板生产企业在末期基本上是亏损的。”。

此外，近年来，国内环保监管越来越严格，特别是对高能耗、高排放的PCB行业，整改力度大，PCB生产企业处境相对困难。

“目前，很多PCB工厂，你觉得他们还活着，但他们已经死了。”业内人士告诉www.jiwei.com。

就像手机厂商的发展过程一样，经历了繁荣和高峰，然后进入洗牌，变得越来越集中。PCB工厂的命运在亏损，没有质量要求的低端厂商最终将被淘汰，而中高端产品的厂商则将等待上市公司的收购。

值得注意的是，从2018年下半年到今年年中，PCB行业并购事件相对较多。其中，FPC的FPC工厂今年将更多地被上市公司收购。

尤其是贸易摩擦升级，迫使国内高端产品FPC、IC载流子板和高频板的替代加速。此外，5g商用的发展也对PCB厂商提出了更高的要求。传统的硬板厂商正面临转型，从硬板进入软硬结合的发展阶段，也加快了PCB厂商的洗牌步伐。